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汽车生产企业总装车间的物流规划原则及方法(上)
发布时间:2019-08-09
 

1内部物流规划的总体思路和规划的流程

(1)     规划基本原则

a.      满足工厂生产工艺流程的要求。

b.     工厂总平面布置及车间机器设备的布置应满足 物流流向合理、物流距离短的要求。

c.      车间分工任务的划分应满足最大限度地减少物 流环节,减少倒运、搬运次数,满足直达化的要求,同时满足零件的"先进先出〃要求。

d.       确定合理的库存量和物料周转量。

e.      物流活动与生产节拍同步,以减少在制品的 库存。

f.       物料装、卸、搬、运要尽量使用机械化以省 力、省时。

g.         物流容器应单元化、集装化;单元容器应标准 化、通用化。


2物流规划边际条件

(1)  车间生产信息

a.      根据公司销售与生产制定出的年度产品大纲, 分析每月总装车间月度生产产能计划、峰值产能计划及具体线体的月产量、年工作日、月工作日等信息。

b.      车型的生产纲领、工艺路线等。

c.       生产方式:多车型混线生产或新建生产线。

d.       工作班制:单班生产、双班生产、三班生产等。

e.       各班制的有效工作时间。


(2)车型物料特征

a.      根据车型物料清单PBOM)分析零件的种 类、单车用量、使用工位、供货性质、供货方式等。

b.      根据确认的包装方式分析物料形状、外形尺 寸、质量、品质要求、单元包装数量、包装器具类型、包装器具规格尺寸等。

(1)  平面布置

a.      根据线体的平面布置分析物流卸货、待检、存 储、分拣配套区域的形状和面积。

b.      物流路线及区域移动分析:距离、交叉、配送 设备、配送方式、通道宽度、流量等。

(2)  物流的运作方式及信息系统设置

物流供货模式主要由看板供货、排序供货和计划供货三者结合。

物流中心(主要接收进口件及不常用的件)—总 装车间物流区—生产工位。

第三方物流含本地供应商)—总装车间物流区 —总装生产工位。

生产车间(甲车间)—总装车间物流区—总装生产 工位(主要针对动力总成、轮胎、电泳件等不同车间 内部供货或独立分装中心供货的件)。

信息流见图2。

3车间物流区域总体规划

根据以上了解掌握的基本信息,结合公司平台化多车型共线的实际情况,制定了相应的物流作业组织及工艺流程,见图3。

车间物流作业区域最基本的分区方法为:卸货区、检验暂存区、存储区、分拣分装区、配送区、混 杂区等。一般基本布局见图4。

以上是物流区域布局中最基本的分区及分类方法,具体到各个车间可以根据车间自身实际的生产布 局特点决定各种不同物流区域的布局,但要从区域的 位置、范围及搬运路线的设计等方面综合考虑物流作 业区域的布局,以使搬运成本最低。

搬运线路的设计应当遵循以下基本原则。

区域内所有的搬运线路避免交叉,例如从卸货区把货卸下来,运送到检验存放区;再从检验存放区 运送到存储区;通过分装、分拣排序区,再到配送区。设计整个线路应避免交叉。

a.        尽量设计成"一个流〃,从而减少搬运距离, 达到降低总成本的目的。

在进行车间物流区域布局的时候,设计搬运线路应遵循以上原则,从而奠定物流成本最低的基础。但 是随着车型的平台化开发加大,共线生产车型越来越 多,线旁物料存储空间明显不足。为适应小批量多品 种的规模化生产,物流必须进行内部排序作业。物流作业部分分区的功能也逐步同质化,如单纯作为存储 功能的区域已与分拣排序区域融合在一起,该区域同 时含有存储区域功能和分拣排序功能。改进后的物流 作业区域布局见图5。

(1)卸货区域场地布局

卸货区布局一般包括:部品卸货区、空器具回收装车区、紧急部品卸货区及叉车充电区几个部分,见图6。

卸货可分为侧面卸货和后卸货2种,所占用场地面积大小、布置方式均不同,后卸货场地布置见图 7。侧卸货场地布置见图8。

(1)检验存放区布局

检验存放区主要用于卸货区零件缓存分类及零件数量、外观的检查。该部分面积的设定需要根据到货 零件分类的进度及点货、外观检验所用时间内的到货 量决定。

(2)存储排序区布局

存储排序区的规划分为区域规划、物料库位规划两部分。

a.         存储排序区域规划

存储排序区域大致分为:货架存储库区、落地存储库区。

货架存储库区:主要指在货架上存放的小件物料的存储区域,货架主要有自制精益管货架和标准通用货架 两类。各总装车间根据各自零件外尺寸略有不同的特点 采用精益管货架。标准货架尺寸一般为2 000 mm(内 长X1 200 mm(内宽X2 000 mm(高),货 架层数一般分5层可调。

货架存储区面积按下面公式计算:

S= nXS1K

上式中,n为货架个数,由小件库区准备存储的包装 单元总数及1个货架能够存放的包装单元的数量确 定;K为经验值,是考虑通道损失、布置死角、辅助 面积所取的修正系数,可根据实际情况调整其大小,—般取0.95。兄为单个货架底面面积。

对于背靠背摆放的货架(图9),其 每个货架占地面积按下面公式计算:

S,= AX(B+L/2)

上式中,A为单个货架的长度;B为单个货 架的宽度/深度;L为通道宽度。

对于单列摆放的货架(图10),其每 个货架占地面积按下面公式计算:

S,= AX[B+(L,+L2)/2]

落地存储库区:指零部件通过包装容 器具直接堆码存放于地面的存储区域,该部分零部件般是体积或质量都比较大的,不便上货架的零件如蒸发器,地毯,前、后保险杠,排气管,燃油管,玻璃等。


落地存储库区面积按下面公式计算:

S= A/K

上式中,A为容器具占地净面积;K为 面积利用率。

容器具占地净面积需要根据生产线节拍、设定库存周期、共线车型差异件及共 用件包装数据等进行计算,其中:

生产线节拍JPH)=月度峰值计划 产能/月计划有效工作时间

设定库存周期主要根据零件到货周期 及生产线节拍确定,_般将总装车间设定 线体生产需求量1~2 h作为1个周期。

计算容器具占地净面积的参数见表1。

存储量=设定的库存周期X单车用量X生产线体 节拍/单元包装数量

容器具占地净面积A = ΣAi

a.     物料库位规划

库位地址主要是针对物料存储位置进行的一种 地址编码管理,目的是便于物料信息化的管理和物流标准化的操作。对零件供应商来说,可根据订单需求

b. 物料库位规划

库位地址主要是针对物料存储位置进行的一种地址编码管理,目的是便于物料信息化的管理和物流标准化的操作。对零件供应商来说,可根据订单需求上的库位地址知道要供应的零件送到哪个车间、在第几号卸货位进行卸货,即零件送达地址;对车间物流操作人员来说,可根据库位地址编码准确、快捷地找到零件和配送地点,提高物流效率。总之,物料库位规划,既要能够很方便地得出物料的存储位置、数量等,同时又要与线旁配送进行无缝衔接。


(4)分装区布局

物流区域内设置分装区,主要由于共线车型增多、车型配置增加后,线旁面积不足,将分装区域前移至物流区域,该区域主要根据分装总成件种类的多少、分装台占地面积大小、操作空间、工艺流向进行具体布局。

(5)配套区布局

该区域的面积规划主要根据内部配送周期及该配送周期内排序小车占地面积决定。布局可以按照配送的组合方式进行划分,如按照生产线体工段等,但需要以方便配送的牵引车牵引为准则。

(6)混杂区布局

混杂区主要包括油品存储、报废零件存储及安全库存。

设置安全库存的主要目的是确保在以下情况下可能造成物料短缺时的库存。

a.计划的临时变动造成物料短缺。

b.不合格件及工废、料废件造成物料短缺。

c.调货周期较长,不可控因素造成物料短缺。

为了避免因安全库存导致PC区内零件库存量增加的太多,安全库存存储的主要零件有:来件检验不合格的件,产生工废、料废频次较高的件,到货周期长的件。

安全库存量 =紧急订货周期(天)×每天消耗量

(7)线旁物流区域

线旁物流区是用来满足装配工位线旁获取零件的同时保证物流配送人员有一定的时间周转物料的区域。该区域长度方向主要由线体工位节距、线旁设备布局等决定;宽度方向一般设置为1.5-2 m。线旁布局主要是根据1个配送周期内该工位装车所用物料种类和数量及按照排序供货所用的排序小车数量来决定,原则上不允许跨工位摆放,同时需满足便于物料更新、配送周期均衡的要求。


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